Sikafloor®-21 PurCem®
Le Sikafloor®-21 PurCem® est un revêtement de sol à très hautes performances, coloré, à base de polyuréthanne modifié, de ciment et de charges minérales. Riche en résine, en phase aqueuse, et d’une application rapide et facile, il sera utilisé pour la protection des sols soumis à des sollicitations élevées, à une forte abrasion ainsi qu’aux agressions chimiques.
Sa surface est lisse, le Sikafloor®-21 PurCem® a néanmoins un aspect résistant à la glissance. Il sera généralement appliqué en épaisseur de 4 à 6 mm.
Il sera possible d’obtenir un aspect plus antidérapant en réalisant un système semi-lisse.
Le Sikafloor®-21 PurCem® satisfait aux exigences des normes
▪ NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et
▪ NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton »
- Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels.
- Coefficient de dilatation thermique similaire à celui du béton, le Sikafloor®-21 PurCem® conservera ses propriétés mécaniques entre -40°C et +120°C.
- Adhérence supérieure à celle du béton.
- Très faibles émissions de COV.
- Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
- Mise en oeuvre facile.
- Très hautes résistances mécaniques.
- Très haute résistance à l’abrasion.
- Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 à 10 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
- Sans joint.
Utilisation
Le Sikafloor®-21 PurCem® est un revêtement spécialement adapté pour les locaux où les sollicitations mécaniques et chimiques sont extrêmes, dans les domaines tels que :- Industrie agro-alimentaire
- Industrie chimique
- Industrie pharmaceutique
- Cuisines collectives
- Entrepôt
- Zone de production
Avantages
- Excellente résistance chimique. Résiste à de nombreux agents chimiques : Acides, bases, solvants, sels.
- Coefficient de dilatation thermique similaire à celui du béton, le Sikafloor®-21 PurCem® conservera ses propriétés mécaniques entre -40°C et +120°C.
- Adhérence supérieure à celle du béton.
- Très faibles émissions de COV.
- Sans odeur, sans impact sur les denrées alimentaires.
- Mise en oeuvre facile.
- Très hautes résistances mécaniques.
- Très haute résistance à l’abrasion.
- Possibilité d’appliquer sur un béton jeune (7 à 10 jours), après une préparation mécanique adaptée et que le béton ait une cohésion de surface > 1,5 Mpa.
- Sans joint.
Emballage
Kits pré-teintés colorés de 21 kg comprenant :
| Composant A : | Seau plastique de 3 kg |
| Composant B : | Bidon plastique de 3 kg |
| Composant C : | Sac de 15 kg |
Kits Colour Pack (base neutre + colorant) de 21 kg comprenant :
| Composant A neutre : | Seau plastique de 2,615 kg |
| Composant B : | Bidon plastique de 3 kg |
| Composant C : | Sac de 15 kg |
| Composant D : | Poche de 0,385 kg. |
Couleur
| Composant A : | Liquide coloré ou neutre |
| Composant B : | Liquide brun |
| Composant C : | Poudre grise |
| Composant D : | Pâte colorée |
Coloris standards : Beige, Jaune maïs, Rouge oxyde, Bleu ciel, Vert herbe, Gris poussière, Gris Agathe
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
Classement performanciel CSTB :
Système autolissant
| i | P | r | U |
| 4 | 4 | 4 | 4 |
| a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
Système semi-lisse
| i | P | r | U |
| 3 | 4 | 4 | 4 |
| a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
Ambiance alimentaire :
Laboratoire ISEGA
Laboratoire EXCELL
Qualité de l'air intérieur :
Emissions en COV et CMR1-2 Conformes au protocole AFSSET 2009
Émissions de COV, de substances CMR et de formaldéhyde conformes au protocole AgBB :
Emissions dans l’air intérieur : Classification A+ (très faibles émissions).
Réaction au feu :
Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1
Résistance à la glissance : (autolissant)
Classification R 10 selon la norme DIN 51130
Classification PC 10 selon la norme XP P 05-010
Base chimique
| Composant A : | Polyol en phase aqueuse |
| Composant B : | Isocyanate |
| Composant C : | Mélange de ciment et de charges minérales |
| Composant D : | Polyol en phase aqueuse + colorant |
Durée de Conservation
| Composant A et B | 12 mois |
| Composant C | 6 mois |
| Composant D | 24 mois |
Conditions de Stockage
Stocker dans les emballages d’origines, non ouverts à l’abri de l’humidité entre + 10°C et + 25°C.
Densité
Mélange ~ 1,93 kg/l
Dureté Shore D
| 80–85 | (ASTM D 2240) |
Résistance à la compression
| ~ 50 N/mm2 (28 jours / +23°C/50% hr) | (BS EN 13892-2) |
Résistance à la Flexion
| ~ 10 N/mm2 (28 jours / +23°C/50% hr) | (BS EN 13892-2) |
Adhérence par Traction directe
| > 2,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (EN 1542) |
Résistance chimique
Se référer au tableau de résistance chimique Sikafloor®
Résistance Thermique
Température de service
Température mini de service : de – 40°C pour une épaisseur de 6 mm
Température mini de service : de – 20°C pour une épaisseur de 4 mm
Température maxi de service : jusqu'à + 120°C (température sèche ou humide)
Application
Proportions du Mélange
- Rapport de mélange (en poids)
Kits pré-teintés
Composant A = 1 : Composant B = 1 : Composant C = 5
Kits Colour pack (base neutre + colorant)
Composant A = 0,87 : Composant B = 1 : Composant C = 5 Composant D =
0,13
Température de l'air ambiant
+ 10°C min. / + 40°C max.
Epaisseur de couche
Minimum 4 mm
Maximum 6 mm
Humidité relative de l'air
L'humidité relative doit être inférieure à 85 %.
Point de rosée
Attention à la condensation.
Le support doit être à une température de +3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du support
+ 10 °C min. / + 40 °C
Humidité du support
Le support peut être humide mais sans eau stagnante en surface.
En cas d’utilisation d’un primaire, se reporter à la notice de ce dernier.
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée pratique d'utilisation
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| DPU | ~ 35-40 minutes | ~ 22-25 minutes | ~15-18 minutes | ~12-15 minutes |
La Durée Pratique d'Utilisation diminue lorsque la température et/ou la quantité de produit préparé augmentent.
Vitesse de Durcissement
Séchage/Remise en service
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Trafic pédestre | 20 heures | 12 heures | 8 heures | 8 heures |
| Trafic léger | 34 heures | 16 heures | 14 heures | 14 heures |
| Durcissement complet | 7 jours | 4 jours | 3-4 jours | 3-4 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Délai d’attente / Recouvrement
Avant application du Sikafloor®-21 PurCem® sur les primaires saupoudrés à refus
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Mini | 24 heures | 12 heures | 6 heures | 6 heures |
| Maxi | 12 jours | 7 jours | 4 jours | 4 jours |
Avant application du Sikafloor®-21 PurCem® sur le tiré à zéro Sikafloor®-21 PurCem® (saupoudré)
| Température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Mini | 24 heures | 24 heures | 12 heures | 12 heures |
| Maxi | 72 heures | 48 heures | 24 heures | 24 heures |
Avant application du Sikafloor®-31 PurCem® sur le Sikafloor®-21 PurCem® saupoudré à refus
| température | + 10°C | + 20°C | + 30°C | + 35°C |
| Min | 24 heures | 16 heures | 8 heures | 8 heures |
| Maxi | 72 heures | 48 heures | 24 heures | 24 heures |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Autolissant | ||
| Primaire | Sikafloor®-155 | ~ 0,3-0,5 kg/m² |
| + saupoudrage à refus | ~ 1,5 kg/m² | |
| ou | ||
| Sikafloor®-21 PurCem® | ~ 1 kg/m² | |
| + saupoudrage léger de Sika Quartz 0,4-0,9 mm | ||
| Revêtement | Sikafloor®-21 PurCem® | ~ 1,9 kg/m²/mm |
| Semi-lisse | ||
| Couche de masse | Sikafloor®-21 PurCem® | ~ 6 kg/m² |
| + saupoudrage à refus Sika Quartz 0,4-0,9 mm | ~ 6 kg/m² | |
| Fermeture | 1-2 X Sikafloor®-31 PurCem® | ~ 0,4-0,7 kg/m²/couche |
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc...
MÉLANGE
Kits pré-teintés
▪ Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
▪ Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 30 secondes.
▪ Verser le mélange dans un autre récipient.
▪ Incorporer progressivement le composant C tout en poursuivant le mélange pendant 2 minutes jusqu’à obtention d’un mélange de consistance et de couleur homogène. Au cours du mélange, prendre soin de racler (en arrêtant le malaxage) le bord du récipient.
▪ Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
▪ Il est fortement conseillé d’utiliser un malaxeur à double hélices.
Kits Colour pack (base neutre + colorant)
▪ Réhomogénéiser le composant A.
▪ Puis ajouter le composant D après l’avoir malaxé manuellement.
▪ Réhomogénéiser mécaniquement pendant 30 secondes puis ajouter le composant B.
▪ Malaxer le mélange avec un agitateur mécanique pendant 30 secondes.
▪ Verser le mélange dans un autre récipient.
▪ Incorporer progressivement le composant C tout en poursuivant le mélange pendant 2 minutes jusqu’à obtention d’un mélange de consistance et de couleur homogène. Au cours du mélange, prendre soin de racler (en arrêtant le malaxage) le bord du récipient.
▪ Le produit est prêt à appliquer dès la fin du malaxage.
▪ Il est fortement conseillé d’utiliser un malaxeur à double hélices.
▪ Utiliser un mélangeur électrique ou pneumatique à faible vitesse de rotation (300 à 400 tours/minute) pour les composants A et B.
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes, des produits et du support ainsi que le point de rosée.
Revêtement autolissant
▪ Primaire :
Sikafloor®-155 W/156/159/161
Appliquer le primaire au rouleau et procéder immédiatement après l’application au saupoudrage à refus de Sika Quartz 0,4-0,9 mm.
▪ Tiré à zéro Sikafloor®-21 PurCem® à 1,5 mm
Appliquer le Sikafloor®-21 PurCem® au platoir métallique et procéder à un saupoudrage léger de Sika Quartz 0,4-0,9 mm
▪ Revêtement :
Après avoir éliminé le surplus de quartz non adhérent par aspiration, dès la fin du malaxage du Sikafloor®-21
PurCem®, répandre le mélange au sol et l’étaler uniformément à l’aide d’une raclette calibrée ou d’un platoir métallique en veillant à soigner les reprises dans la durée pratique d’utilisation (DPU).
Passer immédiatement le rouleau débulleur (dans un délai maximal de 2 minutes) en passes croisées sur la résine encore fraîche.
La longueur des pointes du rouleau débulleur doit être de minimum trois fois supérieure à l’épaisseur du revêtement.
Revêtement semi-lisse
▪ Couche de masse :
Dès la fin du malaxage du Sikafloor®-21 PurCem® répandre le mélange au sol et l’étaler uniformément à l’aide d’une raclette calibrée ou d’un platoir métallique en veillant à soigner les reprises dans la durée pratique d’utilisation (DPU).
Passer immédiatement le rouleau débulleur (dans un délai maximal de 2 minutes) en passes croisées sur la résine encore fraîche.
La longueur des pointes du rouleau débulleur doit être de minimum trois fois supérieure à l’épaisseur du revêtement.
Puis immédiatement après, procéder au saupoudrage à refus de Sika Quartz 0,4-0,9 mm.
▪ Couche de fermeture :
Après avoir éliminé le quartz non adhérent par aspiration, procéder à l’application du Sikafloor®-31 Pur- Cem® à l’aide d’une raclette caoutchouc.
Les joints de dilatation existants du support doivent être reproduits dans le revêtement Sikafloor®-21 Pur-Cem®.
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.